Bagaimana cara pemantauan dinamis netralisasi benda kerja selama pemrosesan mesin penggilingan gulungan CNC?

Selama pemrosesan Mesin penggilingan gulung CNC , Pemantauan dinamis netralisasi benda kerja adalah tugas dasar untuk memastikan akurasi pemesinan, stabilitas, dan efisiensi pemesinan. Karena gulungan itu sendiri berukuran besar, berat dalam berat dan kompleks dalam struktur, akurasi yang berpusat dan keadaan dinamis secara langsung mempengaruhi kualitas pemrosesan akhir. Dalam penyelarasan benda kerja, posisi benda kerja bergulir antara spindel dan dukungan biasanya disesuaikan secara tepat sebelum diproses. Metode perataan tradisional bergantung pada pengukuran manual, alat tambahan atau kalibrator laser untuk diselesaikan, tetapi dalam sistem CNC modern, proses penyelarasan lebih bergantung pada operasi terkoordinasi sistem CNC dan perangkat pengukur. Melalui sensor perpindahan presisi, interferometer laser atau pengukur pahat kontak yang dipasang pada mesin penggilingan, data kontur permukaan benda kerja dapat dikumpulkan secara real time, dan dibandingkan dengan koordinat yang telah ditentukan dari sistem, dan penyimpangan dapat secara otomatis dihitung dan dikoreksi. Metode ini secara efektif mengurangi gangguan dari faktor manusia dan meningkatkan efisiensi pemusatan dan akurasi pengulangan.
Dalam pemrosesan gulungan tugas berat, sedikit eksentrisitas benda kerja selama rotasi spindel juga akan diperkuat, menyebabkan fluktuasi lintasan pemotongan. Oleh karena itu, setelah penyelarasan selesai, sistem perlu terus memahami status pemrosesan melalui pemantauan dinamis. Mesin penggilingan gulungan CNC umumnya dilengkapi dengan sensor getaran multi-titik, perangkat pemantauan torsi dan sistem kompensasi deformasi termal spindel untuk menangkap berbagai data dinamis yang dihasilkan selama pemrosesan. Terutama pada pemesinan permukaan beban tinggi atau kompleks, sistem pemantauan dinamis ini dapat mencerminkan informasi utama seperti beban bantalan utama, tegangan benda kerja, status pahat, dll. Dalam waktu nyata.
Sistem CNC akan mengintegrasikan data pemantauan dinamis dengan parameter pemrosesan dan menganalisis tren abnormal melalui algoritma. Misalnya, ketika sistem mendeteksi bahwa nilai getaran dalam arah tertentu terus meningkat atau fluktuasi torsi abnormal, itu dapat menunjukkan bahwa keausan pahat diperburuk atau sistem penjepit longgar. Sistem akan secara otomatis mengeluarkan sinyal peringatan dini atau bahkan menangguhkan pemrosesan untuk mencegah cacat terjadi. Mekanisme keterkaitan yang cerdas ini meningkatkan stabilitas dan keamanan seluruh proses penggilingan.
Beberapa mesin penggilingan roll CNC kelas atas juga memperkenalkan sistem pengenalan visual dan teknologi pemindaian kontur tiga dimensi untuk memodelkan permukaan roll dan menilai kesalahan pemrosesan aktual dengan membandingkan model yang diharapkan dan data yang diukur aktual. Jenis sistem ini sering digunakan untuk memantau proses tahap menengah dan belakang, yang secara efektif dapat memandu strategi kompensasi berikutnya atau optimasi pahat. Terutama ketika memproses produk bergulir permintaan tinggi seperti rol pendukung pelat dan pita dan rol pencetakan presisi, sistem umpan balik dinamis menjadi komponen kunci dalam pengendalian kontrol loop tertutup.
Dari benda kerja yang akan dimuat, pemusatan awal, koreksi halus, hingga pemantauan berkelanjutan dan umpan balik kesalahan selama proses pemrosesan, seluruh proses membutuhkan tingkat koordinasi yang tinggi antara struktur peralatan, sistem pengukuran dan sistem kontrol. Dalam aplikasi praktis, operator juga perlu memiliki kemampuan analisis data tertentu dan dapat menyesuaikan rencana pemrosesan sesuai dengan hasil pemantauan untuk memastikan bahwa ukuran produk akhir, bentuk dan toleransi posisi dan kualitas permukaan memenuhi persyaratan standar. Selama proses pemrosesan, mesin penggilingan roll CNC mewujudkan kontrol proses penuh dari stabilitas dan akurasi produk Roll melalui teknologi centering presisi tinggi dan sistem pemantauan dinamis multi-dimensi. Proses ini tidak hanya meningkatkan efisiensi pemrosesan, tetapi juga menempatkan persyaratan yang lebih tinggi pada tingkat otomatisasi peralatan dan kemampuan manufaktur cerdas.